私たちの6ステップ木箱制造プロセスの内部

昨年3月、アムステルダムのバイヤーが曹県の工場を訪れました。彼は私たちに2年間ティーボックスを注文していました-オランダの彼の小売ブランドのために年間約18,000ユニット-しかし彼はその場所を直接見たことがありませんでした。河沢空港で彼を迎えに行った後、私たちは東に45分運転し、朝の10時頃に庭に引き込み、木材の山の隣に駐車しました。

彼は一言も言わずに木材の山に10分間立った。それから彼は私に向き直り、「私の箱の1つを作るのに実際にどれくらい時間がかかりますか?」と尋ねました。

正直な答えは、粗い木材から梱包された輸出カートンまで、1つのティーボックスには、約14暦日と約26分の実際の労働が必要であるということです。14日間は主に乾燥時間、硬化時間の終了、バッチが固まるのを待つ時間です。26分はあなたが支払っているものです。

以下は、これらの26分間が実際にどのように見えるかであり、15,000 m ² の施設ですべてのボックスが通過する6つの製造ステップに分割されています。このプロセスを理解しているバイヤーは、製品についてより良い決定を下すことになることを学びました。彼らはよりスマートに指定し、よりスマートに交渉し、問題を早期にキャッチします-これはどの価格設定の議論よりもはるかに価値があります。

ステップ1-木材の選択と窯の乾燥

すべての注文は私たちの木材ヤードから始まります。パウロウニア、松、竹、アカシア、クルミ、オークは、屋根付きであるがオープンサイドの小屋に保管され、種や等級によって分離されています。ボードがのこぎりに触れる前に、乾燥窯を通過して8〜12% の水分含有量 (MC) に達する必要があります。

この単一のステップは、安価な木箱がフィールドで失敗する最大の理由です。18% MCの木材は、フロリダの相対湿度30% の倉庫、またはシドニーの湿度60% の夏に着陸すると、反り、カップ、クラック、または分割されます。私たちはそれを常に見ています-市場で最も安い見積もりを取り、最初の出荷から3か月後に12% の欠陥率で終わったバイヤーは、最初からやり直すために私たちのところに来ました。

私たちの窯は、ボードの厚さと種に応じて、湿度を制御して60〜80 °Cで7〜21日間稼働します。クルミとオークは密度が高いため、最も長くかかります。桐は軽いので最も速く乾きます。すべてのボードは、窯を出る前にピンスタイルの水分計でチェックされ、測定値が記録されます。

このステップは、ティーボックスのコストにおそらく0.05ドルを追加します。返品と交換で5ドル節約できます。数学は微妙ではありません。

ステップ2-サイズにカット

木材が乾くと、ボードは寸法室に移動します。これは、生の板を箱になる正確なサイズの部品に変える場所です。

大量注文には、工業用テーブルソー、パネルソー、コンピューター制御のビームソーを使用しています。この段階での公差は ± 0.5mmで、家具に必要なものよりもタイトですが、蓋を平らにし、建具をきれいに固定する必要がある箱には必要です。

カスタムオーダーの場合、CADファイルまたは内部3Dモックアップから直接のこぎりをプログラムします。すべての部分は、側面、上部、下部、ベース、蓋フレーム、蓋パネル、仕切りなど、目を見張ることなく、仕様にカットされます。私たちのネストソフトウェアは、オフカット廃棄物を最小限に抑えるために各ボード上の部品を配置し、通常88〜92% の材料収量を達成します。オフセットは、木製のビーズ、ハンドル、小さな回転部品を製造する姉妹施設に行くため、埋め立て地にはほとんど何も届きません。

カットパーツは、ボックスとSKUによって編成されたラベル付きスタックとしてこのステージを離れます。ここから彼らは建具店に行きます。

ステップ3-形状と建具

ステップ3は、ボックスが個性を拾う場所です。CNCルーターは、直線ではないすべてのカットを処理します。面取りされた丸みを帯びたエッジ、スライド式蓋用のダド溝、ヒンジとロック用のモティス、側面用の指関節とダブテール、内部仕切り用のスロットです。

各CNCマシンは、のこぎりを駆動した同じ3Dモデルから生成されたCAMファイルから実行されます。ここでの公差はより厳しく (± 0.3mm) 、部品は目に見える接着剤の線やハードウェアによって引き起こされる隙間なしにきれいにフィットする必要があるためです。

これは、ボックスの「感触」が設計される場所でもあります。ふたの端にある2 mmの面取りは、買い手の手が箱を読み取る方法を変えます。指関節は職人技を示しています。内部ネジ付きのバットジョイントはそれを隠します。内部の仕切りの端の半径1 mmは、機械加工に時間がかかりますが、仕切りが内部に保管されているものを何も噴出しないことを意味します。この段階で私たちが行う選択は、エンドユーザーにはほとんど見えませんが、まさに3ドルのボックスと30ドルのボックスを区別するものです。

ステップ4-プレアセンブリとドライフィット

接着剤やハードウェアが入る前に、箱のすべての部分をドライフィットして、建具がきついことを確認し、蓋が平らに閉じ、引き出しがスムーズにスライドします。これは明らかに聞こえますが、ほとんどの低価格の工場はそれをスキップします-カットパーツから接着剤にまっすぐに行き、最高のものを望んでいます。

この段階では、約2〜3% の部品をキャッチします。通常、小さなもの: 0.4mmがきつすぎる仕切りスロット、クリーニングが必要なヒンジのほぞ穴、仕上げ準備中にわずかにカップ状になったベースパネル。これらは建具店に送り返され、その場で再カットされます。

ここで問題をキャッチするコストは、オペレーターの時間の約30秒です。最終組み立て後に同じ問題をキャッチするコストは、15分の分解、再仕上げ、および再接着剤です。顧客の苦情の後にそれを捕まえるためのコストは、箱自体に加えて、交換用の貨物に加えて、あなたが番号を付けることができないブランドの損害です。

これはあなたが訪問するときについて工場に尋ねるべきであるステップの1つです。彼らがあなたにドライフィットステーションを見せることができないならば、彼らはそれを持っていません-そしてあなたの欠陥率は後でそれについてあなたに言うでしょう。

ステップ5-サンディング、仕上げ、研磨

箱が接着されて固定されると、それらは仕上げラインに移動します。私たちのフィニッシュラインには、ボックス内の労働力のほぼ半分を占める3つのサブステップがあります。

サンディング

ボックスは、3つのグリット (180、240、320) を順番に通過し、プレミアムクルミとオークの作業のために400グリットで4回目のパスを通過します。オービタルサンダーではコーナーと内側のエッジに到達するのが難しいため、ほとんどのサンディングは手作業で行われます。各ボックスは、この段階で約4〜5分かかります。熟練したサンダーは、工場で最も価値のある人の一人です。

仕上げる

仕上げの選択はボックスによって異なります。ティーボックス、スパイスラック、パン箱用の食品安全ラッカー。ボードやサービングボックスを切るための蜜蝋または鉱油。一般的な使用のための水性ラッカー (低VOC、EU REACHおよびUS CARB P2準拠)。プレミアムクルミとオークは、機械で適用された仕上げが一致しない、その手仕上げの外観のためのオイルワックスを取得します。

各仕上げコートは、次のコートの前に4〜8時間硬化する必要があります。これは、14日間のカレンダーのリードタイムへの最大の単一の貢献者です-木材は何もしていませんが、仕上げは硬化しています。硬化時間をスキップすると、初日は見栄えが良く、3週目はべたつくような仕上がりになります。

磨く

最終的な仕上げコートが治った後、箱は柔らかい綿のホイールで手で磨かれます。これは、「製造された」ように見えるボックスと「細工された」ように見えるボックスの違いです。1箱あたり約2分が追加されますが、サンプルを箱から出したときに購入者が最初に気付くものの1つです。

ステップ6-QC、ドキュメントの梱包とエクスポート

すべての注文は、3段階の品質管理プロセスを経ます。私たちはこれに執着しています-それは私たちのサイズの工場がバイヤーが彼ら自身のサードパーティの検査で確認できる欠陥率をどのように維持するかです。

ステージ1-着信材料検査

木材ヤードで行われます。濡れすぎている、歪んでいる、または結び目、分割、または色の変化が許容できないボードは、生産ストリームに入ることはありません。入ってくる木材の約5〜8% は、この段階で拒否され、サプライヤーに返還されます。

ステージ2-処理中のチェック

切断、建具、および組み立て前の段階でのランダムサンプリング。20部に約1部がキャリパーによる仕様描画に対して測定されます。許容範囲外のものはすべて、前の50の部品の再チェックをトリガーし、必要に応じて、のこぎりまたはCNCの再キャリブレーションをトリガーします。

ステージ3-出荷前最終検査

すべての完成したボックスは、承認されたサンプルに対して視覚的にチェックされます。ふたは開閉されます。引き出しはスライドされます。ハードウェアがテストされています。表面は明るい光の下で検査されます。箱の約0.4% がこの最終検査に失敗し、再加工または廃棄されます。これは、購入者に公開する欠陥率です。

箱が最終的なQCに合格すると、ティッシュまたはポリバッグに包まれ、個々の小売カートンまたはバルクマスターカートンに詰められ、パレット化され、完全な輸出文書パケットがロードされます: HSコード付きの商用請求書、カートンごとの分解付き梱包リスト、無垢材の植物検疫証明書、原産地証明書、そして船荷証券。

このドキュメントは、コンテナがポートを離れる前にフォワーダーに送られます。それは箱のパレットを遅滞なく60カ国で税関をクリアできるものに変えるものです。

工場に尋ねる7つの質問

木製の箱の工場を評価している場合 (直接訪問、ビデオツアー、または単に電子メールでデューデリジェンスを行う場合) 、私たちの経験では、実際の生産グレードのメーカーを代理店や仲介業者から分離する7つの質問があります。利用可能な人と契約します。

• 「木材を乾燥させる水分含有量と、それをどのように測定しますか?」-「8-12% 、ピンスタイルのメーターの読み取り値が記録されている」以外のものは警告サインです。
• 「あなたのドライフィットステーションを見ることができますか?」-彼らが混乱しているように見える場合、彼らはそれを持っていません。
• 「入ってくる材料拒否率はどのくらいですか、そして拒否されたボードはどうなりますか?」-5〜8% の拒否で、サプライヤーに返されます。
• 「QCステージはいくつあり、再チェックのトリガーは何ですか?」-トリガーが文書化された3つのステージである必要があります。
• 「あなたの仕上げのテストレポートを見ることができますか?」-REACH、CARB、および食品安全証明書は、24時間以内に準備が整うはずです。
• 「最終検査でのあなたの典型的な欠陥率はどれくらいですか?」-1% 未満が良い、0.5% 未満が優れています。
• 「出荷後に発生した問題にどのように対処しますか?」-答えは、どの売り込みよりも工場について多くを明らかにしています。

7つすべてにドキュメントを作成してバックアップする工場は、長期的な関係を築くことができる工場です。詳細なしで「私たちは素晴らしい品質を持っています、私を信頼してください」にピボットする工場は、丁寧にそして迅速に立ち去るものです。

ステップがスキップされたときに何がうまくいかないか

6ステップのプロセスで取得されたすべてのショートカットは、下流のどこかに表示されます。通常は、顧客の倉庫またはAmazonのレビューページに表示されます。最も一般的なショートカットとその費用:

キルン乾燥をスキップ

約7〜14日の生産時間を節約し、1箱あたり約0.05ドルを節約します。ボックスが目的地の気候でワープすると、出荷後3か月で5〜15% の欠陥率が発生します。ネット: リピートビジネスにとって壊滅的。

ドライフィットをスキップ

1箱あたり約30秒を節約します。最終組み立て時に2〜3% のリワーク率に加えて、内部QCを通過し、顧客の苦情として表面化する目に見えない欠陥が発生します。ネット: 15-20 × 保存された時間。

仕上げコートを3から2に減らす

4〜8時間の硬化時間と1箱あたり約0.15ドルを節約します。通常の使用から1年以内に摩耗する、目に見えて薄い仕上げの費用が発生します。ネット: 初日は安く、365日は高い。

6つのステップ、すべてのボックス。毎回同じ6つのステップを同じ方法で行うという規律は、木箱メーカーを大規模に信頼できるものにしています。他のものはただ望んでいます。

そのアムステルダムのバイヤーは翌日、彼の次の18,000箱の写真がラインから外れて帰宅しました。彼は二度と質問をしませんでした-しかし、私たちが新しいバイヤーに乗るたびに、彼らが訪問できるかどうか、そうでない場合はビデオで、これらの6つのステップを直接説明します。注文確認とドックサイド配達の間に実際に何が起こっているのかを理解すればするほど、最終的にボックスが良くなります。

そして、何かが正しく見えないときにあなたが私たちと話すことができるより良い会話-製造では、何かが最終的には常に正しく見えないので、それがどのように修正されるかが本当のパートナーシップを定義するものです。