우리의 6 단계 나무 상자 제조 공정 내부

암스테르담 구매자가 지난 3 월 카오 카운티 공장을 방문했습니다. 그는 2 년 동안 (네덜란드에서 소매 브랜드를 위해 연간 약 18,000 대) 차 상자를 주문했지만 직접 그 자리를 본 적이 없었습니다. 우리가 Heze 공항에서 그를 태운 후 우리는 동쪽으로 45 분을 운전했고, 아침 10 시경 마당으로 차를 몰고 목재 더미 옆에 주차했습니다.

그는 한마디도하지 않고 10 분 동안 목재 더미에 서있었습니다. 그런 다음 그는 나에게 "내 상자 중 하나를 만드는 데 실제로 얼마나 걸리나요?" 라고 물었습니다.

정직한 대답은 거친 목재에서 포장 된 수출 상자에 이르기까지 단일 티 박스는 약 14 일, 실제 노동은 약 26 분이 걸린다는 것입니다. 14 일은 대부분 건조 시간, 치료 시간을 마무리하고 배치가 통합되기를 기다리는 것입니다. 26 분은 당신이 지불하는 것입니다.

다음은 26 분이 실제로 보이는 모습이며, 15,000 m ² 시설의 모든 상자가 통과하는 6 개의 제조 단계로 나뉩니다. 우리는이 프로세스를 이해하는 구매자가 제품에 대해 더 나은 결정을 내리게된다는 것을 알게되었습니다. 그들은 더 똑똑하게 지정하고 더 현명하게 협상하며 문제를 더 일찍 포착합니다. 이는 가격 논쟁보다 훨씬 더 가치가 있습니다.

1 단계-목재 선택 및 가마 건조

모든 주문은 목재 마당에서 시작됩니다. 오동 나무, 소나무, 대나무, 아카시아, 호두 및 참나무는 지붕이 있지만 개방적인 창고에 저장되며 종과 등급별로 구분됩니다. 어떤 보드가 톱에 닿기 전에 건조 가마를 통과하고 8-12% 수분 함량 (MC) 에 도달해야합니다.

이 단일 단계는 저렴한 나무 상자가 현장에서 실패하는 가장 큰 이유입니다. 18% MC의 목재는 플로리다의 30% 상대 습도 창고 또는 시드니의 60% 습한 여름에 착륙하면 휘거나, 컵, 크랙 또는 쪼개집니다. 우리는 항상 그것을 봅니다. 시장에서 가장 저렴한 견적을 받고 첫 선적 후 3 개월 만에 12% 의 결함률을 기록한 구매자는 다시 시작하러 왔습니다.

우리의 가마는 보드 두께와 종에 따라 7 ~ 21 일 동안 습도를 조절하여 60-80 ° C에서 작동합니다. 호두와 오크는 밀도가 높기 때문에 가장 오래 걸립니다. 오동이는 가볍기 때문에 가장 빨리 건조합니다. 모든 보드는 가마를 떠나기 전에 핀 스타일의 수분 측정기로 점검되고 판독 값이 기록됩니다.

이 단계는 차 상자 비용에 $0.05 를 추가합니다. 수익과 교체에서 $5 를 절약합니다. 수학은 미묘하지 않습니다.

2 단계-크기로 자르기

목재가 마르면 보드가 치수 실로 이동합니다. 이것은 원시 판자를 상자가 될 정확한 크기의 부품으로 바꾸는 곳입니다.

우리는 대용량 주문에 산업용 테이블 톱, 패널 톱 및 컴퓨터 제어 빔 톱을 사용합니다. 이 단계의 허용 오차는 가구에 필요한 것보다 ± 0.5mm 더 단단하지만 뚜껑이 평평하게 앉아 있어야하고 가구가 깨끗하게 고정되어야하는 상자에는 필요합니다.

사용자 정의 주문을 위해 CAD 파일이나 내부 3D 모형에서 톱을 직접 프로그래밍합니다. 모든 부분은 측면, 상단, 하단, 베이스, 뚜껑 프레임, 뚜껑 패널, 칸막이와 같은 사양으로 잘립니다. 당사의 중첩 소프트웨어는 각 보드의 부품을 배치하여 오프 컷 폐기물을 최소화하여 일반적으로 88-92% 의 재료 수율을 달성합니다. 오프셋은 나무 구슬, 손잡이 및 작은 회전 구성 요소를 생산하는 자매 시설로 이동하므로 거의 매립지에 도달하지 않습니다.

절단 부품은이 단계를 상자와 SKU로 구성된 라벨이 붙은 스택으로 남겨 둡니다. 여기에서 그들은 가구 가게로갑니다.

3 단계-모양과 가구

3 단계는 상자가 개성을 선택하는 곳입니다. CNC 라우터는 모따기 및 둥근 가장자리, 슬라이딩 뚜껑을위한 다도 홈, 경첩과 자물쇠를위한 mortises, 측면을위한 손가락 관절 및 dovetails, 내부 칸막이를위한 슬롯 등 직선이 아닌 모든 컷을 처리합니다.

각 CNC 기계는 톱을 구동하는 동일한 3D 모델에서 생성 된 CAM 파일에서 실행됩니다. 부품이 눈에 보이는 접착제 라인이나 하드웨어로 인한 틈없이 깨끗하게 맞아야하기 때문에 여기의 공차는 더 단단합니다 (± 0.3mm).

이것은 또한 상자의 "느낌" 이 설계되는 곳입니다. 뚜껑 가장자리에있는 2 mm 모따기는 구매자의 손이 상자를 읽는 방식을 변경합니다. 손가락 관절은 장인 정신을 보여줍니다. 내부 나사가있는 엉덩이 관절은 그것을 숨 깁니다. 내부 칸막이 가장자리의 1 mm 반경은 기계화하는 데 시간이 오래 걸리지 만 칸막이가 내부에 저장된 모든 것을 goug하지 않습니다. 이 단계에서 우리가 선택한 선택은 대부분 최종 사용자에게 보이지 않지만 $3 상자와 $30 상자를 분리하는 것입니다.

4 단계-사전 조립 및 건식

접착제 나 하드웨어가 들어 오기 전에 상자의 모든 부분을 건조하여 가구가 단단하고 뚜껑이 평평하게 닫히고 서랍이 부드럽게 미끄러집니다. 이것은 명백하게 들리지만 대부분의 저가형 공장은 그것을 건너 뜁니다. 그들은 절단 된 부품에서 접착제 업으로 곧장 가고 최선을 다하기를 희망합니다.

이 단계에서 부품의 약 2-3% 를 잡습니다. 일반적으로 작은 것: 0.4mm 가 너무 빡빡한 디바이더 슬롯, 청소가 필요한 힌지 장형, 준비 완료 중에 약간 컵이 된베이스 패널. 이것들은 그 자리에서 다시 자르기 위해 가구 가게로 다시 보내집니다.

여기서 문제를 잡는 데 드는 비용은 운영자 시간의 약 30 초입니다. 최종 조립 후 동일한 문제를 잡는 데 드는 비용은 15 분 동안 분해, 재마무리 및 재 접착입니다. 고객 불만 후 잡는 비용은 상자 자체와 교체화물 및 번호를 넣을 수없는 브랜드 손상입니다.

이것은 방문 할 때 공장에 문의해야하는 단계 중 하나입니다. 건식 스테이션을 보여줄 수 없다면 스테이션이 없으며 결함 률이 나중에 알려줍니다.

5 단계-샌딩, 마무리 및 연마

상자가 접착되고 고정되면 마무리 라인으로 이동합니다. 마무리 라인에는 상자에 담긴 노동력의 거의 절반을 차지하는 세 가지 하위 단계가 있습니다.

샌딩

상자는 3 개의 그릿 (180, 240, 320) 을 순차적으로 통과하고 프리미엄 호두 및 오크 작업을 위해 400 그릿에서 네 번째 패스를 통과합니다. 대부분의 샌딩은 모서리와 안쪽 가장자리가 궤도 샌들로 도달하기 어렵 기 때문에 손으로 이루어집니다. 각 상자는이 단계에서 약 4-5 분이 소요됩니다. 숙련 된 샌더는 공장에서 가장 가치있는 사람들 중 하나입니다.

마무리

완성 선택은 상자에 따라 다릅니다. 차 상자, 향신료 선반 및 빵 쓰레기통을위한 음식 안전 래커. 도마 및 서빙 상자를위한 밀랍 또는 미네랄 오일. 일반적인 사용을위한 수성 래커 (저 VOC, EU REACH 및 US CARB P2 준수). 프리미엄 호두와 오크는 기계로 적용된 마감과 일치 할 수없는 손으로 만든 모양을위한 오일 왁스를 얻습니다.

각 마무리 코트는 다음 코트 전에 4-8 시간 동안 치료해야합니다. 이것은 14 일 달력 리드 타임에 가장 큰 단일 기여자입니다. 목재는 아무것도하지 않지만 마무리는 치료되고 있습니다. 치료 시간을 건너 뛰면 첫날에는 괜찮아 보이고 3 주차에는 끈적 거리는 마감재가 생성됩니다.

연마

최종 마무리 코트 치료 후 상자는 부드러운면 휠로 손으로 닦습니다. 이것은 "제조 된" 것처럼 보이는 상자와 "제작 된" 상자의 차이입니다. 상자 당 약 2 분이 추가되지만 구매자가 샘플을 개봉 할 때 가장 먼저 알아 차리는 것 중 하나입니다.

6 단계-QC, 포장 및 수출 문서

모든 주문은 3 단계 품질 관리 프로세스를 거칩니다. 우리는 이것에 대해 강박 적입니다. 우리 규모의 공장이 구매자가 자신의 제 3 자 검사를 통해 확인할 수있는 결함률을 유지하는 방법입니다.

1 단계-들어오는 재료 검사

목재 마당에서했습니다. 너무 젖거나 너무 뒤틀리거나 용납 할 수없는 매듭, 분할 또는 색상 변화가있는 보드는 생산 스트림에 들어 가지 않습니다. 들어오는 목재의 약 5-8% 가이 단계에서 거부되어 공급 업체에 반환됩니다.

2 단계-프로세스 중 검사

절단, 가구 및 사전 조립 단계에서 무작위 샘플링. 20 개 부품마다 약 1 개가 캘리퍼로 사양 도면에 대해 측정됩니다. 허용 오차 이외의 모든 것은 이전 50 개 부품의 재 점검과 필요한 경우 톱 또는 CNC의 재 보정을 트리거합니다.

3 단계-선적 전 최종 검사

모든 완성 된 상자는 승인 된 샘플에 대해 시각적으로 검사됩니다. 뚜껑이 열리고 닫힙니다. 서랍이 미끄러집니다. 하드웨어가 테스트되었습니다. 표면은 밝은 빛 아래에서 검사됩니다. 상자의 약 0.4% 가이 최종 검사에 실패하고 재 작업하거나 폐기됩니다. 이는 구매자에게 게시하는 결함 비율입니다.

상자가 최종 QC를 통과하면 티슈 또는 폴리 백에 싸서 개별 소매 상자 또는 벌크 마스터 상자에 포장하고 팔레트를 처리하고 전체 수출 문서 패킷으로 적재합니다. HS 코드가있는 상업용 송장, 카톤 별 포장 목록 고장이 포함 된 포장 목록, 단단한 나무에 대한 식물 위생 증명서, 원산지 증명서, 그리고 선하장.

이 문서는 컨테이너가 포트를 떠나기 전에 전달자에게 전달됩니다. 그것은 상자 팔레트를 지체없이 60 개국에서 관습을 지울 수있는 무언가로 바꾸는 것입니다.

공장에 물어볼 7 가지 질문

직접 방문하거나, 비디오 투어를하거나, 이메일로 실사를하는 나무 상자 공장을 평가하는 경우, 우리의 경험상 실제 생산 등급 제조업체를 하위 에이전트와 중개인과 분리하는 7 가지 질문이 있습니다. 가능한 사람에게 계약하십시오.

• "목재를 말리는 수분 함량은 무엇이며 어떻게 측정합니까?"-"8-12%, 핀 스타일 미터 판독 값 기록" 이외의 것은 경고 신호입니다.
• "건식 스테이션을 볼 수 있습니까?"-혼란스러워 보이면 하나가 없습니다.
• "들어오는 물질적 거부율은 얼마이며 거부 된 보드는 어떻게됩니까?"-5-8% 의 거절이어야하며 공급 업체에 반환해야합니다.
• "얼마나 많은 QC 스테이지가 있고 재 점검을 유발하는 것은 무엇입니까?"-문서화 된 트리거가있는 3 단계 여야합니다.
• "마감에 대한 테스트 보고서를 볼 수 있습니까?"-REACH, CARB 및 식품 안전 인증서는 24 시간 내에 준비해야합니다.
• "최종 검사에서 일반적인 결함률은 얼마입니까?"-1% 미만이 좋고 0.5% 미만이 우수합니다.
• "선적 후 잡힌 문제를 어떻게 처리합니까?"-대답은 판매 피치보다 공장에 대해 더 많이 보여줍니다.

7 개 모두에 문서로 선명하게 답변하여 백업하는 공장은 장기적인 관계를 구축 할 수있는 공장입니다. 세부 사항없이 "우리는 훌륭한 품질을 가지고 있고, 나를 믿어 라" 라고 말하는 공장은 정중하고 신속하게 떠날 수있는 공장입니다.

단계를 건너 뛸 때 무엇이 잘못됩니까?

6 단계 프로세스에서 찍은 모든 지름길은 일반적으로 고객 창고 또는 Amazon 리뷰 페이지에 다운 스트림 어딘가에 표시됩니다. 가장 일반적인 지름길과 비용:

건너 뛰기 가마 건조

약 7-14 일의 생산 시간과 상자 당 대략 $0.05 를 저장합니다. 목적지 기후에서 상자가 뒤틀릴 때 선적 3 개월 후 5-15% 의 결함률을 부과합니다. Net: 반복 사업에 치명적입니다.

드라이 핏 건너 뛰기

상자 당 약 30 초를 저장합니다. 최종 어셈블리에서 2-3% 의 재 작업 속도, 내부 QC를 통과하고 고객 불만으로 표면화되는 보이지 않는 결함 비용. 그물: 15-20 × 절약 된 시간.

마무리 코트를 3 에서 2 로 줄입니다.

치료 시간 4-8 시간과 상자 당 약 $0.15 를 절약합니다. 정상적인 사용 후 1 년 이내에 착용하는 눈에 띄게 얇은 마감 비용. 순: 첫날에는 싸고 365 일에는 비싸다.

6 단계, 모든 상자. 매번 같은 방식으로 동일한 6 단계를 수행하는 규율은 나무 상자 제조업체를 규모에서 신뢰할 수있게 만드는 것입니다. 다른 것은 단지 바라고 있습니다.

그 암스테르담 구매자는 다음날 그의 다음 18,000 개의 상자 사진이 줄을 서서 집으로 날아갔습니다. 그는 다시 질문을하지 않았습니다. 그러나 우리가 새로운 구매자를 탑승 할 때마다 우리는이 6 단계를 방문 할 수 있는지 직접 비디오로 안내합니다. 주문 확인과 도크 사이드 배송 사이에 실제로 무슨 일이 일어나고 있는지 더 많이 이해할수록 상자가 더 좋아집니다.

그리고 무언가가 옳지 않을 때 우리와 더 잘 대화 할 수 있습니다. 왜냐하면 제조에서 무언가가 항상 옳게 보이지 않기 때문입니다.